Los 6 principales problemas comunes en el moldeo por soplado de HDPE

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Los 6 principales problemas comunes en el moldeo por soplado de HDPE

Por Chen Way Machinery CO., LTD.

El moldeo por soplado de HDPE es el proceso de formación de producción más económico y de mayor producción para productos huecos: botellas de bebidas, productos químicos o farmacéuticos, bidones de aceite comestible, bidones de productos químicos, etc. encuentran diferentes problemas a lo largo del proceso de moldeo por soplado de sus productos, por lo que es vital que se pueda identificar de dónde proviene el problema y cómo manejarlo.

Dicho esto, le presentaremos los 6 principales defectos y problemas comunes al fabricar productos de HDPE Blow Moulding, las posibles causas de los defectos y las soluciones y recomendaciones que pueden ayudarlo a resolver este problema:

1. Fuga

Las fugas de las botellas de HDPE pueden deberse a muchas razones, puede deberse a un desgarro en la pared de la botella, una mala soldadura del plástico fundido en áreas como las asas inferiores, laterales o superiores; también puede deberse a que la resina fundida está contaminada por suciedad o impurezas procedentes de material reciclado, lo que puede provocar que las paredes del producto no sean estancas.

En el caso de productos de plástico con cuello estrecho (como botellas, bidones y bidones de boca estrecha), la fuente de la fuga puede estar en la superficie superior del cuello y puede ser un poco más difícil de detectar. Al diseñar las herramientas para su producto, el fabricante del moldeo por soplado debe asegurarse de que la boquilla del perno de soplado y el molde sean la combinación perfecta, dependiendo del grosor de la pared del parisón, el espacio entre estos dos debe ser lo suficientemente estrecho como para permitir que el perno de soplado Empuje el material dentro del molde para que el plástico pueda llenar el espacio entre el molde y el pasador de soplado, haciendo así plana la parte superior del cuello (evitando fugas al sellar el recipiente). Si este espacio es demasiado grande, el material no se empujará hacia adentro para llenar el espacio y la superficie superior del cuello no será plana, lo que provocará fugas.

2. Pantalones de balancín

¿Por qué se producen fondos de balancín en las botellas? Los fondos inestables u oscilantes de las botellas moldeadas por soplado son un problema generalmente causado por un enfriamiento insuficiente de la botella soplada antes de sacarla de su molde. Si este es el caso, intente aumentar el flujo de agua de su sistema de enfriamiento. Si aún no hay ningún resultado, también puede verificar los canales de enfriamiento de la máquina de moldeo por soplado en busca de obstrucciones y limpiarlos. A veces, el problema puede ser causado por un grosor excesivo del parisón en el área del intermitente en la parte inferior, esto hace que el molde no se cierre completamente en este punto y que el material no toque completamente el molde como se supone; por lo tanto, asegúrese de que el grosor del parisón en esta área sea adecuado para permitir que el molde se cierre completamente.

Además, los fondos de balancín también pueden originarse por una mala salida de aire del cuello del producto una vez finalizado el ciclo de soplado y antes de que se abra el molde; ya que cuando se está formando el producto, se sopla aire a una presión constante que empuja las paredes de Parison contra el molde, por lo que cuando finaliza este proceso, la boquilla del pasador de soplado debe retraerse ligeramente y permitir que salga la presión adicional; de lo contrario, esta presión aumentará al máximo. Es probable que expanda el producto en la parte inferior, lo que resultará en una botella inestable.

3. Desgarro de la línea de soldadura en el pellizco (o desbarbado)

El desgarro de un recipiente al desbarbar el material del intermitente puede ocurrir y especialmente en las líneas de soldadura del producto (como las áreas de las manijas y la parte inferior del producto), una causa muy común de este problema es que el molde se cierra a baja velocidad. ¿Qué significa exactamente? Para atrapar el parisón en el interior, la unidad de sujeción debe cerrar el molde de soplado en dos pasos: primer cierre del molde (velocidad rápida) y segundo cierre del molde (velocidad lenta), el propósito del segundo cierre del molde con velocidad lenta es empujar el material hacia adentro. molde para formar líneas de soldadura fuertes y, por lo tanto, evitar desgarros en estas áreas al retirar el material de desecho. Por lo tanto, si su botella, tambor o bidón tiene este problema, intente reducir la velocidad del cierre lento del molde.

Si después de reducir la velocidad de cierre lento del molde el problema persiste, entonces podría ser que el espesor del parisón sea demasiado delgado en el área del mango del bidón o que el área del intermitente inferior no sea suficiente para formar una línea de soldadura fuerte, por lo tanto, intente aumentando el perfil de espesor en estos puntos del parisón de modo que cuando el molde se cierre, haya suficiente material para soportar la soldadura.

Si el desgarro continúa después de implementar estas dos soluciones, entonces el problema podría provenir de un diseño deficiente del sistema de enfriamiento del molde.

4. Defectos de la pared superficial

Desde defectos casi imperceptibles como pequeñas manchas negras, hasta defectos más grandes como líneas horizontales en forma de anillo, líneas verticales con rayas, burbujas en la pared y superficies rugosas, onduladas o con forma de “piel de naranja”, todos estos pueden afectar sus botellas y aparecer debido a muchos razones.

Puntos negros

Las manchas negras pueden ser causadas por materias extrañas o resina vieja (que ya se ha degradado) dentro del cabezal de la extrusora que contaminó la masa fundida y resultó en manchas de diferentes colores en su bidón o botella. A veces, la materia extraña o la resina vieja pueden atascarse dentro del buje de la matriz y causar una distorsión o una línea vertical en el parisón extruido, marcando así líneas de rayas en el producto; la solución a esto es encontrar en qué parte del cabezal de la matriz está la contaminación y limpiarla a fondo.

Burbujas de pared

En cuanto a las burbujas de pared, estas son causadas por humedad o partículas de agua condensadas en la resina fría debido a climas cálidos y de alta humedad. Para evitar esto, puede instalar un secador de tolva o intentar mantener la resina caliente para evaporar el agua condensada antes de que entre en la tolva del extrusor; también asegúrese de que el flujo de agua de refrigeración en la abertura de alimentación de la extrusora no sea tan alto.

Línea horizontal en forma de anillo

Cuando se forma una línea horizontal similar a un anillo alrededor de su tambor o bidón, significa que la diferencia de grosor del parisón entre dos puntos consecutivos es demasiado grande, por lo tanto, el controlador de espesor del parisón moverá la matriz o el mandril de la matriz demasiado rápido, lo que dará como resultado un anillo. -como una línea que se muestra en su producto-. Para evitar esto, aumente/disminuya gradualmente el grosor entre los puntos del perfil, también mantenga el grosor del primer y último punto del perfil igual o muy cerca.

Superficie ondulada o piel de naranja

Una superficie rugosa que parece ondulada o como cáscara de naranja, se debe a que la pared del parisón entra en contacto con la superficie fría del molde dos veces de manera intermitente en lugar de solo una vez, por lo tanto, solidifica prematuramente la pared antes de que se sople y luego se estira por segunda vez, lo que no permite alisar la pared de parisón. Esta situación puede ocurrir especialmente con bidones y botellas de forma ovalada porque el parisón es demasiado estrecho, por lo que el pre-soplado se establece alto para expandirlo y obtener un parisón con forma ovalada antes del ciclo de soplado. Para resolver esto, intente usar una boca de troquel más grande para que pueda reducir el pre-soplado, la forma ovalada necesaria para la botella se formará con la unidad de corte y sellado de la máquina de moldeo por soplado.

5. Distribución desigual del espesor de pared radial

Una distribución uniforme del espesor de la pared de su bidón, botella o tambor es muy importante para evitar una contracción excesiva del producto y una mala calidad general. ¿Cómo sucedió esto? Un producto con un grosor radial desigual tendrá un lado más delgado que se enfriará más rápido que uno con un grosor más ancho, por lo que requerirá un tiempo de enfriamiento más largo, de lo contrario la botella se encogerá demasiado.

Para resolver esto, intente alinear el mandril de la matriz (pasador) y la matriz hasta que el parisón extruido se vea recto. Debido a que los parisones con diámetros más grandes son más fáciles de controlar que los más estrechos, también puede intentar aumentar el diámetro de la boca del troquel y reducir el pre-soplado del parisón.

6. Termine los defectos de la moldura

El recorte de las luces intermitentes de los bidones y botellas debe hacerse sin demasiado esfuerzo por parte del operador (o si se hace con la unidad de desbarbado automático, sin problemas). Si el desbarbado de su producto no es ideal, puede deberse a que no hay suficiente fuerza de sujeción en esa área del destellador en el molde. Esto sucede con frecuencia cuando se procesa un molde pequeño en una máquina de moldeo por soplado que es para un rango de volumen más alto, por ejemplo, cuando se procesa un molde de bidón de 1L o 5L en una máquina fabricada especialmente para bidones de 10L – 25L, que no es ideal ni recomendado, ya que la fuerza de sujeción no estará centrada y el molde no cortará correctamente alrededor del área del intermitente. Por lo tanto, la solución ideal es no ejecutar un molde que esté fuera de esa máquina de moldeo por soplado específica.

Si está ejecutando los moldes en la máquina correspondiente y tiene este problema, entonces se debe a que el flasher no enfría lo suficiente, lo que puede ser causado por un diseño o flujo deficiente del sistema de enfriamiento del molde, o porque el grosor del parisón es demasiado grande en el área del intermitente y el molde no se cierra por completo, por lo tanto, no se enfría el intermitente lo suficiente como para recortarlo. Para solucionar este problema, intente reducir el grosor en las áreas de las luces intermitentes de su botella, tambor o bidón.

¿Qué hay que tener en cuenta?

Los defectos nunca son buenos en un producto, como fabricante de productos plásticos de moldeo por soplado pueden afectar en gran medida su tasa de producción y, por lo tanto, la relación con sus valiosos clientes. Y como comprador de productos plásticos de moldeo por soplado, es simplemente inaceptable ya que no cumpliría con los estándares de calidad.

Por lo tanto, es importante que inspeccione minuciosamente sus botellas y bidones y, si encuentra alguno de los defectos mencionados anteriormente, que pueda identificar de dónde provienen y cómo evitarlos o solucionarlos. Por supuesto, puede haber algunas piezas rechazadas de vez en cuando, pero la clave es mantener estos números por debajo del 2% o al mínimo absoluto.

Compra de la máquina de moldeo por soplado adecuada

La compra de maquinaria de alta calidad es el mejor paso de prevención que puede tomar para evitar problemas, al comprar una máquina de moldeo por extrusión-soplado, una consistencia de calidad asegurada en los contenedores producidos es de suma importancia, ya que no es beneficioso tener un alto rendimiento si todavía tiene un alto porcentaje de bidones o botellas rechazados en su línea de producción.

Por lo tanto, elija el mejor fabricante de máquinas de moldeo por soplado que pueda brindarle todos los increíbles beneficios que el moldeo por extrusión-soplado puede brindarle. Consistencia de calidad garantizada, alta producción, servicio postventa eficiente, última tecnología y un precio competitivo.

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